三面锦旗，见证振森能源的“非凡合作”！

新华社(xīnhuáshè)北京6月9日电 在中国(zhōngguó)工业版图中，有(yǒu)这样一家企业，用轴承“转动”大国重器、“转”出市场话语权—— 洛轴集团(jítuán)，前身是国家“一五”期间156个(gè)重点建设项目之一，70多年深耕轴承制造，自研自制的多个产品打破了长期依赖进口(jìnkǒu)的局面，高端轴承产值占企业总产值比重达70%。 近年来，随神舟(shénzhōu)飞船叩问苍穹，伴盾构机掘地潜行，助海上风机发出绿电，洛轴(luòzhóu)始终向新而进，把“卡脖子”短板一点点变成可以(kěyǐ)参与国际竞争的长板，老企业的突围给人启示、引人深思。 这是5月24日拍摄(shè)(pāishè)的洛轴集团智能工厂生产线（无人机照片）。新华社记者 李嘉南 摄 做(zuò)产业链的“填空者” 夏日(xiàrì)洛阳，地铁疾驰，呼啸而过。新装配洛轴轴承的地下“巨龙”，在中(zhōng)原大地的土壤中穿行。迄今，这辆洛阳地铁2号线0217车已安全行驶24万公里(wàngōnglǐ)。 2022年4月，洛轴启动实施地铁车辆轴箱轴承自主化研制项目，历时两年完成装车运用考核(kǎohé)试验(shìyàn)，伴随着“洛轴造”一路应用，地铁产业链国产化(guóchǎnhuà)的“关键拼图”不断补齐。 轴承，工业的“关节”，作为机械设备的核心基础(jīchǔ)零部件，直接影响着装备制造能力，关系(guānxì)着国家工业水平。 产业大厦不能建在(zài)别人的(de)地基(dìjī)之上。特别是盾构机、载人飞船等重大装备领域，要打破国外企业的垄断，造出质量、精度要求极高的轴承。“补短板”之路，历经几多艰辛、几多坎坷。 6月，骄阳似火。洛轴技术中心，为满足跨海隧道(suìdào)等重大工程建设的需要，新一代12米以上超大直径(zhíjìng)盾构机(jī)轴承工业技术和工程应用研究正如火如荼地展开。 穿越山海的(de)重器，勾起跨越时间的记忆。 “人家说，你们拿回去吧，就算不要(búyào)钱，我们也不敢用。”想起过去推销盾构机主轴承的(de)经历，洛轴集团盾构机主轴承设计师周琳五味杂陈(wǔwèizáchén)。 盾构机技术先进、附加值高。在长达数十年的时间里，世界上仅有几家公司(gōngsī)掌握这样的能力，主轴承(zhóuchéng)资料都被严密封锁。设计(shèjì)、制造、润滑、试验……洛轴历尽千辛万难，好不容易研发出来的产品，在市场面前(miànqián)却不堪一击。 另辟蹊径，2012年(nián)开始(kāishǐ)，周琳和团队联系盾构机厂家，提出以低价承担使用过程(guòchéng)中的检修工作，从一个小滚动体开始，从查找缺陷、修复问题切入，一点点摸索验证。 盾构机深埋地下(dìxià)，闷热潮湿。4年间100多套轴承检修下来，周琳已记不清经历了多少个被汗水浸透的日夜(rìyè)。日复一日的地下“学艺”，洛轴人逐一突破技术难题，掌握了结构设计(jiégòushèjì)和工艺(gōngyì)参数，并在此基础上自主研发。也(yě)正是从替换小部件开始，一步步赢得了客户信任，敲开整机应用的大门。 “今天，洛轴研发的盾构机主轴承已经完成在(zài)3米级到12米级盾构机上的施工应用，可靠性等指标达到(dádào)国际同类水平，价格(jiàgé)不到进口产品的1/3。”洛轴集团总经理助理董汉杰介绍。 一轮轮轴承转动，一年年产业突进(tūjìn)。 2023年，多款关键轴承(zhóuchéng)产品护航“神舟家族”飞行；2024年，产品成功配套长白山40米口径射电望远镜项目，精度(jīngdù)创下同类型国产轴承新纪录；如今，相关高铁(gāotiě)轴承通过台架试验，每分钟300转的CT机轴承启动研制……瞄准前沿(qiányán)领域不断冲锋，洛轴逐一打破国外垄断，用中国轴承“转”起中国装备(zhuāngbèi)。 “2010年起，从事铁路轴承研发(yánfā)至今”——一行简单的简历，是洛轴轨道交通项目设计师董美娟(dǒngměijuān)对这份事业最深情的标注。 “补短板，说到底要靠(kào)坚持，每个人的坚持。”董美娟感叹，高铁轴承研制中，从材料研发、结构设计到技术验证、装车试验，历经无数次失败。“每每(měiměi)想放弃时，看着窗外高铁飞驰(fēichí)而过，就在心里给自己鼓劲，‘再等等，快成了(le)’。” 不舍微末(wēimò)、不弃寸功。今天，洛轴产品已广泛应用在(zài)航空航天、工程机械(gōngchéngjīxiè)、港机船舶等领域，印证了坚持的分量。中国轴承工业一个个“从0到1”的突围，见证着填补产业空白的坚实步伐。 这是(zhèshì)5月24日拍摄的(de)洛轴集团智能工厂生产线（无人机照片）。新华社记者 李嘉南 摄 以轴承为代表(dàibiǎo)的基础件，不仅关系着产业链安全，也在产业升级中扮演(bànyǎn)关键角色。 当全球技术变革对轴承发展(fāzhǎn)提出新要求，在一些新兴领域，国内轴承企业拥有了(le)和国外同台竞技的机会。观潮流(cháoliú)、谋创新，抓紧锻造长板，洛轴一路向前。 2024年9月(yuè)，全球批量最大的18兆瓦海上风电机组在福建三峡海上风电产业园装机(zhuāngjī)。 这台机组的偏航、变桨两个部位的轴承由洛轴(yóuluòzhóu)自主研制，标志(biāozhì)着我国大功率风电轴承技术达到世界领先水平。 大功率发电，要让上百米长、重量以吨计的风叶灵活旋转，主(zhǔ)轴承的载重力、可靠性必须向“极值(jízhí)”突破，在全球范围鲜有先例可循。从(cóng)首台16兆瓦风电主轴(diànzhǔzhóu)承下线，到配套全球批量装机的18兆瓦风电机组，洛轴一步步向产业前沿挺进。 “拓荒”是更为艰难的耕耘。16兆瓦风电主轴承(chéng)研制时，大到结构设计，细到(xìdào)关键工艺，都面临着“0到1”的突破。 以(yǐ)保持架为例，3米多的轴承旋转一圈，波动幅度不能超过一根头发丝(tóufàsī)，对稳定性要求极高。而国际通用的焊接方式并不适用超大规模架体，因为(yīnwèi)每一个焊接点都可能变成一个风险点。 在最初的方案上“摔倒”无数次后(hòu)，洛轴集团技术中心风电轴承(zhóuchéng)项目负责人练松伟决定换个路子——放弃焊接、“一体成型”。 “有时(shí)(yǒushí)就隔着一层窗户纸，但捅破(tǒngpò)它却需要时机。”他说，在查看别的工序时，团队无意间发现热胀冷缩或许可以实现“无痕”嵌入。“当时思路一下就打开了，啥也顾不上，马上奔回去试验。” 经过反复验证改进，洛轴最终将误差控制在毫米级。采用热胀冷缩工艺的“一体成型”方法就此“写”进大功率风电轴承的制造(zhìzào)中(zhōng)。 没有先例，就创造先例；没有经验，就大胆(dàdǎn)探索。 2023年(nián)6月，洛轴16兆瓦风(fēng)电主轴承实现装机，不仅创下当时(dāngshí)全球风电单日发电纪录，此后更经受多次台风考验。一次次向行业纪录冲刺，企业赢得了话语权，在(zài)国内风电主轴承市场份额达40%以上。 下好先手棋，要突破技术“极值”，也要把准(zhǔn)产业升级的方向。站稳国内新能源汽车轮毂轴承(zhóuchéng)市场，是又一场向新的奔赴。 2021年，面对传统汽车轴承(zhóuchéng)订单下滑，洛轴敏锐意识到，新能源(xīnnéngyuán)汽车是大趋势，必须快速转型(zhuǎnxíng)。在仅有2家新能源车企订单的情况下，洛轴大手笔投入研发、扩充产线。 从2022年起，投资8亿元升级轮毂(lúngǔ)轴承制造设备；几乎把市面上能找到的汽车轮毂都拆解研究了个遍(biàn)……“为了降低摩擦系数，仅润滑脂(rùnhuázhī)一项就试验(shìyàn)了上百种。”谈及对新赛道的投入，洛轴子公司洛阳LYC汽车轴承科技有限公司总经理焦晶明直言“全力以赴”。 通过建立快速设计、快速生产(shēngchǎn)机制，洛轴把握住了(le)先机。2021年，企业(qǐyè)全年新能源汽车轮毂轴承产值1.4亿元；2024年，1个月就突破了1亿元。 今天，智能化浪潮带来了颠覆性(diānfùxìng)变革(biàngé)。聚焦前沿，洛轴创新触角不断延伸。 与河南科技大学(dàxué)轴承专业合作，强化(qiánghuà)基础研究；布局智能技术，开发具备自感知、自执行的智能轴承；建立数字化研发平台，实现模拟仿真……洛轴将技术攻关之路一步步“修”到更(gèng)上游、更前端。 “还要整合更多力量，环环相扣地奋勇向前。”洛轴集团董事长王新莹坚信，“只有(zhǐyǒu)跑在前面，才能(cáinéng)决定方向。” 5月22日，自动导引车在洛轴(luòzhóu)集团智能工厂生产线上作业。新华社记者(jìzhě) 李嘉南 摄 做更高品质的(de)“雕刻者” 今天(jīntiān)，中国轴承市场规模已突破2300亿元，洛轴也发展到能够生产(shēngchǎn)9大类3万多种产品。新起点上，如何打造新优势？ 追求大批量的稳定性——这个洛轴人频频提及(tíjí)的专业术语，道出面向未来的发力点(fālìdiǎn)。 “把1件产品(jiànchǎnpǐn)干(gàn)成，说明设计过关；把10件产品干好，工艺过关了；100件产品都能稳定做好，过程控制才算过关。”在王新莹看来，市场竞争以质取胜，更好(gènghǎo)的(de)品质不仅意味着更好的技术、管理水平，更需要生产体系的全面提升。 以“数”为尺，一场质量效益变革加速(jiāsù)推进。 车间装上“大脑”、机械臂能“思考”、生产(shēngchǎn)线(shēngchǎnxiàn)走进“云端”……洛轴风电齿轮箱轴承智能工厂，设计(shèjì)、选材、生产、交货全流程被“数”赋能。 看着自己16年的(de)“经验值”，变成实际操作的数据值，技术工程师宋海涛直言，被“数”加持后的“手劲”更稳(gèngwěn)了。 当匠艺被(bèi)“量化”，匠心得到了更好的传承(chuánchéng)。通过开发轴承生产(shēngchǎn)、应用软件，用经验“喂”数据，用数据校正经验，不仅产品合格率高了，工作效率(gōngzuòxiàolǜ)也大幅提升。“生产一套大轴承，从第一道工序到最后下线时间压缩了一半。”宋海涛说。 乘“数”而上(shàng)，近年来，洛轴投资超10亿元对产线进行智能化改造。在研发(yánfā)环节，建立(jiànlì)起应用于不同主机的载荷谱，让重大装备轴承创新更靠“谱”；在管理环节，建立大数据中心(shùjùzhōngxīn)，以精益管理严控质量…… 延“链”发力，将品质“雕刻”进(jìn)每个环节。 今年追加1000多万元投资，建设最新(zuìxīn)试验机——在洛轴技术中心，从自研自制试验设备起步，开启(kāiqǐ)新一轮海上风电轴承研发征程。 “实验的精度(jīngdù)每(měi)提高一个点，产品的质量就会向前一步。”洛轴集团总经理于海波坚信，海上风电发展，配套设备要走在前面。围绕产业链布局创新链，为的就是更好(gènghǎo)校准技术方向。 与钢铁企业合作，探索建立自有材料体系；从设计起步，与主机厂共研共创；加强(jiāqiáng)供应商管理，优化每一环节……扩大链上“朋友圈”，洛轴发展(fāzhǎn)一步步向深(shēn)、向实。 5年来，企业研制、修订国家标准、行业标准等30项(xiàng)。推动思想观念、工作作风、体制机制“三个转变”，以(yǐ)效率为中心进行业务(yèwù)考核，薪酬向技术、营销和生产一线倾斜……以改革促变革，不断激发起向新求质(qiúzhì)的活力。 “经营企业玩不来虚(xū)的(de)，靠的就是脚踏实地。”王新莹反复提及，不论做到多大、走到多远，要始终专注极致、扎实攀登。 洛轴新厂区，“挺起民族轴承(zhóuchéng)工业的脊梁”金字标语生辉，诉说着这个“70年老店”的壮志雄心。智能产线上，又一批高精度(gāojīngdù)的轴承产品完成装配流程，“整装待发”……（记者张辛欣(zhāngxīnxīn)、张研、周圆、韩(hán)朝阳） 5月22日，机械臂在洛轴集团(jítuán)智能工厂生产线上作业。新华社(xīnhuáshè)记者 李嘉南 摄 5月22日，工人在洛轴(luòzhóu)集团主轴车间(chējiān)生产线上作业。新华社记者 李嘉南 摄 5月22日，工人在洛轴(luòzhóu)集团风电三车间生产线上作业(xiànshàngzuòyè)。新华社记者 李嘉南 摄